Москва (495) 221-78-71, (495) 221-78-72, (495) 741-75-85
Нижний Новгород (831) 412-94-00
Барнаул (3852) 22-66-06
Воронеж (473) 232-17-98
Санкт-Петербург (812) 331-94-13
Краснодар (861) 299-57-45
Самара (987) 906-95-65
Омск (3812) 40-45-32
Ростов на Дону (863)279-74-47

Контроль качества работ общие положения

введение
Область применения
Нормативные ссылки
Общие положения
Трубы, соединительные детали и другие материалы
Особенности проектирования наружных газопроводов из полиэтиленовых труб
Строительство
Реконструкция

8 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

8.1 При строительстве и реконструкции газопроводов с использованием полиэтиленовых труб (в том числе профилированных), а также синтетических тканевых шлангов и специального двухкомпонентного клея для обеспечения требуемого уровня качества производят:

а) проверку квалификации сварщиков;

б) входной контроль качества применяемых труб, соединительных деталей и синтетических материалов;

в) технический осмотр сварочных устройств (нагревательного инструмента, сварочного центратора, торцовки, блока питания, программного устройства, вспомогательного инструмента), а также другого технологического оборудования (реверс-машины, скоростного парогенератора и т.д.);

г) систематический операционный контроль качества сборки под сварку и режимов сварки;

д) визуальный контроль (внешний осмотр) сварных соединений и инструментальный контроль их геометрических параметров;

е) механические испытания сварных соединений;

ж) контроль сварных стыковых соединений физическими методами (при необходимости) в соответствии с требованиями СНиП 42-01;

з) контроль качества выполненных работ при помощи видеокамеры;

и) пневматические испытания смонтированного газопровода при его сдаче в эксплуатацию в соответствии с требованиями СНиП 42-01.

Проверку по пп.а, б, г следует производить по требованиям настоящего СП.

Проверку по пп.д, е, ж, з, и следует производить по требованиям и в объеме, предусмотренном СНиП 42-01, СП 42-101 и настоящим СП.

Проверку по п.в следует производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации оборудования на соответствие паспортным данным.

Проверка сварочного оборудования и технологического оборудования, находящегося на сервисном обслуживании, выполняется в соответствии с рекомендациями сервисного центра. Дата технического осмотра и его результаты должны быть отражены в журнале производства работ.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ТРУБ

8.2 Контролю качества подвергаются сварные соединения полиэтиленовых (в том числе профилированных) труб, соответствующих требованиям СНиП 42-01 и положениям настоящего СП.

8.3 Методы контроля качества сварных соединений подразделяются на обязательные (экспресс) методы, проводимые лабораториями строительно-монтажных организаций, и специальные, которые рекомендуются к использованию отраслевыми испытательными центрами в случае необходимости подтверждения результатов экспресс-методов, проведения углубленных исследований и других целей.

8.4 Вырезку контрольных соединений из газопровода осуществляют, как правило, в период производства сварочных работ с целью исключения вварки "катушек". Контрольные соединения выполняются по требованию органов надзора в случаях обнаружения нарушений технологии сварки.

8.5 Проверке подвергаются допускные и контрольные соединения, выполненные сварщиком в соответствии с нормами СНиП 42-01 и положениями настоящего СП.

8.6 Сварные соединения, забракованные при внешнем осмотре и измерениях, исправлению не подлежат и должны быть из газопровода удалены.

8.7 При неудовлетворительных результатах испытаний сварных соединений экспресс-методами необходимо произвести проверку удвоенного числа соединений тем же методом контроля, по которому были получены неудовлетворительные результаты. Если при повторной проверке хотя бы одно из проверяемых соединений окажется неудовлетворительного качества, то сварщик отстраняется от работы и направляется для переаттестации или проверяется сварочная техника, которая использовалась для сварки этих стыков. Порядок проведения дальнейших работ на газопроводе определяется требованиями СНиП 42-01.

8.8 Перечень методов испытаний, обязательных при проведении контроля качества сварных соединений, приведен в таблице 21.

Таблица 21

Метод испытаний

Способ сварки

Внешний осмотр

Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН

Испытание на осевое растяжение

Нагретым инструментом встык

Ультразвуковой контроль

То же

Пневматические испытания

Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН

Испытание на сплющивание

Деталями с ЗН

Испытание на отрыв

Деталями с ЗН (только для седловых отводов)

Обязательным методам оценки подвергаются сварные соединения, выполняемые перед началом строительства газопроводов (допускные стыки) и отбираемые из числа стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте строительства (контрольные стыки).

8.9 Перечень специальных методов испытаний, рекомендуемых к проведению при оценке качества сварных соединений, приведен в таблице 22.

Таблица 22

Метод испытаний

Способ сварки

Испытание на статический изгиб

Нагретым инструментом встык

Испытание при постоянном внутреннем давлении

Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН

Испытание на длительное растяжение

Нагретым инструментом встык

Испытания на стойкость к удару

Деталями с ЗН (только для седловых отводов)

Результаты испытаний на длительное растяжение являются факультативными.

ОБЯЗАТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Внешний осмотр

8.10 Внешнему осмотру подвергаются соединения, выполненные любым способом сварки. Рекомендуется иметь на предприятии контрольные образцы соединений, по которым можно вести наглядное сравнение внешнего вида сварных соединений трубопровода. Порядок оформления контрольных образцов приведен в приложении М.

8.11 Внешний вид сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык, отвечает следующим требованиям:

- валики сварного шва должны быть симметрично и равномерно распределены по окружности сваренных труб;

- цвет валиков должен быть одного цвета с трубой и не иметь трещин, пор, инородных включений;

- симметричность шва (отношение ширины наружных валиков грата к общей ширине грата) должна быть в пределах 0,3-0,7 в любой точке шва. При сварке труб с соединительными деталями это отношение допускается в пределах 0,2-0,8;

- смещение наружных кромок свариваемых заготовок не должно превышать 10% толщины стенки трубы (детали);

- впадина между валиками грата К (линия сплавления наружных поверхностей валиков грата) не должна находиться ниже наружной поверхности труб (деталей) (см. рисунок 10);

- угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°.

8.12 Размеры валиков наружного грата швов зависят от толщины стенки и материала свариваемых труб (деталей). В таблице 23 приведены данные, полученные при сварке труб (деталей) из ПЭ 80, для труб (деталей) из ПЭ 100 эти размеры меньше на 15% (см. рисунок 10).

Таблица 23

 

Условное обозначение труб

Параметры наружного грата

SDR 11

63х5,8

SDR 11

75х6,8

SDR 17,6

90х5,2

SDR 11

90х8,2

SDR 17,6

110х6,3

SDR 11

110х10

Высота h, мм

1,5-3,0

2,0-3,5

1,5-3,0

2,5-4,5

2,0-3,5

2,5-4,5

Ширина b, мм

4,0-6,0

5,0-7,0

4,0-6,0

6,0-8,5

4,5-6,5

6,5-10,0

 

 

Условное обозначение труб

Параметры наружного грата

SDR 17,6

125х7,1

SDR 11

125х11,4

SDR 17,6

140х8,0

SDR 11

140х12,7

SDR 17,6

160х9,1

SDR 11

160х14,6

Высота h, мм

2,0-4,0

3,0-5,0

2,5-4,5

3,0-5,0

2,5-4,5

3,0-5,0

Ширина b, мм

5,5-7,5

8,5-12,0

6,0-8,5

9,0-13,0

6,0-9,5

10,0-15,0

 

 

Условное обозначение труб

Параметры наружного грата

SDR 17,6

180х10,2

SDR 11

180х16,4

SDR 17,6

200х11,4

SDR 11

200х18,2

SDR 17,6

225х12,8

SDR 11

225х20,5

Высота h, мм

2,5-4,5

3,5-5,5

3,0-5,0

4,0-6,0

3,0-5,0

4,5-6,5

Ширина b, мм

6,5-10,5

11,0-16,0

8,5-12,0

13,0-18,0

9,0-13,0

14,0-21,0

 

 

Условное обозначение труб

Параметры наружного грата

SDR 17,6

250х14,2

SDR 11

250х22,7

SDR 17,6

280х15,9

SDR 11

280х25,4

SDR 17,6

315х17,9

SDR 11

315х28,6

Высота h, мм

3,0-5,0

4,5-7,5

3,5-5,5

5,0-8,0

4,0-6,0

5,5-9,0

Ширина b, мм

9,5-14,5

16,5-23,5

11,0-16,5

17,0-26,0

13,0-18,0

19,0-28,0

8.13 Определение размеров валиков производится непосредственно на сварном шве в условиях строительного производства. Допускается производить определение расположения впадины между валиками грата и замер самих валиков после срезания наружного грата по всему периметру трубы. Срезание наружного грата должно производиться при помощи специальных приспособлений, не наносящих повреждений телу трубы и не выводящих толщину стенки за пределы допускаемых отклонений.

Критерии оценки внешнего вида соединений, выполненных нагретым инструментом встык, приведены в таблице 24.

Таблица 24

Оценка внешнего вида сварных стыков соединений

 

Краткое описание

Критерии оценки

Соблюдение параметров сварки

Графическое изображение и внешний вид соединения

1. Хороший шов с гладкими и симметричными валиками грата округлой формы

Размеры наружного грата и внешний вид шва соответствуют требованиям 8.11 настоящего Свода правил

Соблюдение всех технологических параметров сварки в пределах нормы

2. Брак.

Шов с несимметричными валиками грата одинаковой высоты в одной плоскости, но различной в противоположных точках шва

Различие по высоте более 50% в противоположных точках шва

Превышение допустимого зазора между торцами труб перед сваркой

3. Брак.

Малый грат округлой формы

Величина наружного грата по высоте и ширине меньше верхних предельных значений, приведенных в таблице 23 настоящего Свода правил

Недостаточное давление при осадке шва или малое время прогрева

4. Брак.

Большой грат округлой формы

Величина наружного грата по высоте и ширине больше верхних предельных значений, приведенных в таблице 23 настоящего Свода правил

Чрезмерное время прогрева или повышенная температура нагревателя

5. Брак.

Несимметричный грат по всей окружности шва

Различие по высоте и ширине валиков грата по всей окружности шва превышает 40%

Различный материал свариваемых труб или деталей (ПЭ 63 с ПЭ 80) или различная толщина стенки труб ПЭ 80 с ПЭ 100

6. Брак.

Высокий и узкий грат, как правило, не касающийся краями трубы

Высота валиков грата больше или равна его ширине

Чрезмерное давление при осадке стыка при пониженной температуре нагревателя

7. Брак.

Малый грат с глубокой впадиной между валиками

Устье впадины расположено ниже наружной и выше внутренней образующих труб

Низкая температура нагревателя при недостаточном времени прогрева

 

8. Брак.

Неравномерность (асимметричность) валиков грата

Различие по высоте валиков грата в одной плоскости более 40% с одновременным смещением образующих труб более 10% толщины стенки

Смещение труб относительно друг друга

9. Брак. Неравномерное распределение грата по периметру шва

Высота грата в месте неравномерного выхода больше его ширины, впадина между валиками грата нечетко выражена или отсутствует. В противоположной точке шва грат имеет размеры, меньшие на 50% и более

Смещение нагревателя в процессе прогрева

10. Брак.

Шов с многочисленными наружными раковинами по всему периметру с концентрацией по краям грата с возможными следами поперечного растрескивания

Многочисленные раковины, расположенные вплотную друг к другу

Чрезмерная температура нагревателя, значение которой выше температуры деструкции данной марки полиэтилена

8.14 Результаты внешнего осмотра и проверки размеров сварочного грата соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык, считают положительными, если они отвечают требованиям 8.11, таблицы 23 и критериям оценки дефектов, приведенным в таблице 24.

8.15 Отдельные наружные повреждения валиков сварного шва (срезы, сколы, вдавленности от клеймения стыка) протяженностью не более 20 мм и не затрагивающие основного материала трубы считать браком не следует.

Методика определения размеров сварного стыкового соединения приведена в приложении Н.

8.16 Внешний вид сварных соединений, выполненных при помощи деталей с закладными нагревателями, отвечает следующим требованиям:

- трубы за пределами соединительной детали должны иметь следы механической обработки (зачистки);

- индикаторы сварки деталей должны находиться в выдвинутом положении;

- угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°;

- поверхность деталей не должна иметь следов температурной деформации или сгоревшего полиэтилена;

- по периметру детали не должно быть следов расплава полиэтилена, возникшего в процессе сварки.

8.17 Критерии оценки внешнего вида соединений, выполненных при помощи седловых отводов с закладными нагревателями, приведены в таблице 25.

Таблица 25

Оценка внешнего вида седловых отводов с закладными нагревателями

Графическое изображение и внешний вид соединения

Краткое описание

Критерии оценки

Соблюдение параметров сварки

 

1. Хоро-

шее соеди-

нение, отвод плотно облегает поверх-

ность трубы

Гладкая поверх-

ность отвода без искривле-

ний и зазоров

Соблюдение технологических операций и параметров сварки в пределах нормы

2. Брак. Зазор между охваты-

вающей частью седлового отвода и трубой

Более 0,3 мм

Чрезмерная обработка поверхности трубы или недостаточное усилие прижатия отвода

3. Брак. Темпера-

турная деформ

ция наружной поверх-

ности отвода

Появле-

ние гофра на поверх-

ности

Чрезмерное время нагрева или напряжение питания

Критерии оценки внешнего вида соединений, выполненных при помощи муфт, тройников, отводов и переходов с закладными нагревателями, приведены в таблице 26.

Таблица 26

Оценка внешнего вида седловых отводов с закладными нагревателями

Графическое изображение и внешний вид соединения

Краткое описание

Критерии оценки

Соблюдение параметров сварки

 

1. Хорошее соединение, деталь плотно охватывает концы свариваемых труб

Гладкая поверхность детали без видимых зазоров

Соблюдение технологических операций и параметров сварки в пределах нормы

2. Брак.

Зазор между охватывающей частью детали и трубой

Более 0,3 мм

Чрезмерная обработка поверхности трубы или эллипсность трубы

3. Брак.

Непараллельность (искривление осей трубы и детали)

Более 2,0 мм на длине L=3 de

Недостаточное заглубление концов труб внутрь детали или деформация соединения до его остывания

4. Брак.

Частичное появление расплава полиэтилена по торцам детали

Не допускается

Сдвиг трубы в процессе сварки или смещение спирали

5. Брак.

Индикаторы сварки в исходном положении

Не допускается

Недостаточное время сварки или недостаточное напряжение, подаваемое на спираль детали

6. Брак.

Местное расплавление поверхности детали

Не допускается

Чрезмерное время нагрева или напряжение питания

 

Внешний вид труб из полиэтилена

ПЭ 80 (газ)

ПЭ 80 (газ)

ПЭ 100 (газ)

ПЭ 100 (газ)

См. маркировку на трубе

Вода

Вода

Результаты внешнего осмотра сварных соединений, выполненных при помощи деталей с закладными нагревателями, считают положительными, если они отвечают требованиям 8.16 и критериям оценки дефектов, приведенным в таблицах 25 и 26.

Испытания на осевое растяжение

8.18 Испытаниям на осевое растяжение подвергаются соединения, выполненные сваркой нагретым инструментом встык.

Критерием определения качества сварного соединения, выполненного сваркой встык, является характер разрушения образцов.

Различают три типа разрушения:

- тип I - наблюдается после формирования "шейки" - типичного сужения площади поперечного сечения образца во время растяжения на одной из половин испытываемого образца. Разрушение наступает, как правило, не ранее чем при достижении относительного удлинения более 50% и характеризует высокую пластичность. Линия разрыва проходит по основному материалу и не пересекает плоскость сварки;

- тип II - отмечается при достижении предела текучести в момент начала формирования "шейки". Разрушение наступает при небольших величинах относительного удлинения, как правило, не менее 20 и не более 50% и характеризует низкую пластичность. Линия разрыва пересекает плоскость сварки, но носит вязкий характер;

- тип III - происходит до достижения предела текучести и до начала формирования "шейки". Разрушение наступает при удлинении образца, как правило, не более 20% и характеризует хрупкое разрушение. Линия разрыва проходит точно по плоскости сварки.

8.19 Результаты испытания считаются положительными, если при испытании на осевое растяжение не менее 80% образцов имеют пластичный характер разрушения I типа. Остальные 20% образцов могут иметь характер разрушения II типа. Разрушение III типа не допускается.

При хрупком разрыве по шву для определения причин разрушения анализируются характер излома и дефекты шва.

8.20 При испытании на осевое растяжение определяют также относительное удлинение при разрыве (по ГОСТ 11262, за исключением п.1.5 и п.4.2, последний абзац). По результатам испытаний составляют протокол в соответствии с приложением Ц СП 42-101.

Методика проведения испытаний образцов сварных стыковых соединений на осевое растяжение приведена в приложении П.

Ультразвуковой контроль

8.21 Ультразвуковому контролю подвергаются соединения полиэтиленовых труб, выполненные сваркой нагретым инструментом встык и соответствующие требованиям визуального контроля (внешнего осмотра).

Количество сварных соединений, подвергаемых ультразвуковому контролю, следует определять по нормам СНиП 42-01 в зависимости от условий прокладки газопровода и степени автоматизации сварочной техники.

8.22 К выполнению работ по ультразвуковому контролю допускаются специалисты, имеющие сертификат установленной формы на право проведения контроля не ниже второго уровня квалификации по акустическим методам контроля, а также удостоверение о дополнительном обучении по контролю сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов.

8.23 С помощью ультразвукового контроля должны выявляться внутренние дефекты типа несплавлений, трещин, отдельных или цепочек (скоплений) пор, включений.

Критерии оценки качества при помощи ультразвукового контроля сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб приведены в приложении Р.

8.24 Дефекты сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

- одиночные (поры, механические включения, примеси);

- протяженные (несплавления, трещины, удлиненные поры и включения, цепочки или скопления пор, включений).

8.25 Оценка качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов производится по следующим признакам:

- максимально допустимой площади дефекта (амплитудный критерий);

- по условной протяженности дефекта (амплитудно-временной критерий);

- по количеству допустимых дефектов на периметре стыка.

Предельно допустимые размеры и количество дефектов приведены в приложении С.

В случае определения разных значений условной протяженности дефекта при контроле сварного шва с двух его сторон оценка качества производится по большему из них.

Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде протокола проверки сварных стыков газопровода ультразвуковым методом, в соответствии с приложением Ш СП 42-101.

Пневматические испытания сварных соединений

8.26 Пневматическим испытаниям подвергаются сварные соединения, выполненные как сваркой нагретым инструментом встык, так и сваркой с помощью деталей с закладными нагревателями. Пневматические испытания соединений проводятся одновременно с испытаниями всего построенного газопровода в соответствии с требованиями СНиП 42-01 и положениями раздела "Испытания и приемка газопроводов" настоящего СП и СП 42-101.

Испытание на сплющивание

8.27 Испытаниям на сплющивание подвергают соединения, полученные сваркой при помощи деталей муфтового типа (муфт, переходов, отводов, тройников, заглушек и т.п.) с закладными нагревателями.

Испытания проводят на образцах-сегментах путем сжатия труб у торца соединения до величины, равной двойной толщине стенки.

8.28 Стойкость сварного шва к сплющиванию характеризуется процентом отрыва, который является отношением длины сварного шва, не подвергнувшейся отрыву, к полной длине сварного шва в пределах одной трубы. Результаты испытаний считают положительными, если на всех испытанных образцах отрыв не наблюдался или если отношение длины шва, не подвергнутой отрыву, к общей измеренной длине шва составляет не менее 40%.

Методика проведения испытаний сварных соединений на сплющивание приведена в приложении Т.

Испытание на отрыв

8.29 Испытаниям на отрыв подвергают сварные соединения труб и седловых отводов с закладными нагревателями.

Сварное соединение подвергается испытанию целиком и продолжается до полного отделения седлового отвода от трубы.

8.30 В результате испытания соединения излом в месте сварки седлового отвода с трубой должен иметь полностью или частично пластичный характер разрушения по замкнутому периметру сварного шва. Хрупкое разрушение не допускается. В процессе проведения испытаний фиксируется также разрушающая нагрузка.

Методика проведения испытания сварных соединений на отрыв приведена в приложении У.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Испытание на статический изгиб

8.31 Испытаниям на статический изгиб подвергаются соединения, выполненные сваркой нагретым инструментом встык.

Испытания проводят на образцах-полосках с расположенным по центру сварным швом.

При испытании на статический изгиб определяется угол изгиба образца, при котором появляются первые признаки разрушения. Результаты испытания считаются положительными, если испытываемые образцы выдерживают без разрушения и появления трещин изгиб на угол не менее 160°.

Методика проведения испытаний приведена в приложении Ф.

Испытание при постоянном внутреннем давлении

8.32 Испытаниям при постоянном внутреннем давлении подвергаются сварные соединения, выполненные как сваркой нагретым инструментом встык, так и сваркой при помощи деталей с закладными нагревателями.

Испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50838 и методикой ГОСТ 24157.

8.33 При испытании определяется стойкость при постоянном внутреннем давлении в течение заданного промежутка времени при нормальной и повышенной температурах и определенной величине начального напряжения в стенке трубы.

Результаты испытаний считаются положительными, если все испытуемые образцы не разрушились до истечения контрольного времени испытания или разрушился один из образцов, но при повторных испытаниях ни один из образцов не разрушился.

Методика проведения испытаний на внутреннее давление приведена в приложении X.

Испытание на длительное растяжение

8.34 Испытание сварных соединений на длительное растяжение проводится для определения длительной несущей способности сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык.

Одновременно с испытанием оцениваемых образцов сварных швов при тех же условиях испытывают образцы других сварных соединений, сваренных при оптимальных параметрах сварки (базовые стыки). Образцы оцениваемых сварных соединений и базовые стыки должны быть изготовлены из одной марки материала и одной партии труб.

8.35 Испытания проводят до появления трещин не менее чем у 50% испытываемых образцов. Результаты испытания сравниваются по среднему значению времени до появления трещин.

По мере проведения испытаний образцы должны подвергаться периодическому внешнему осмотру с целью выявления хрупкого излома и трещин в зоне шва. Изломы в области зажимов не учитываются.

Результаты испытания считаются положительными, если образцы оцениваемых сварных соединений имеют среднее значение времени до появления трещин не ниже значений, полученных для базовых стыковых соединений.

Методика проведения испытаний приведена в приложении Ц.

Испытание на стойкость к удару

8.36 Испытаниям на стойкость к удару подвергаются соединения, выполненные при помощи крановых седловых отводов.

Испытания проводят на образцах в виде патрубков с расположенным посередине седловым отводом.

При испытании на стойкость к удару определяется способность образца выдержать внутреннее пневматическое давление (0,6±0,05) МПа в течение 24 ч после нанесения по нему двух ударов падающим грузом массой (5,0±0,05) кг.

8.37 Результаты испытания считаются положительными, если оцениваемые образцы выдерживают испытание при отсутствии видимых разрушений и разгерметизации.

Методика проведения испытаний приведена в приложении Ш.

ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ ПРОФИЛИРОВАННЫХ ТРУБ И СТАЛЬНЫХ, ВОССТАНОВЛЕННЫХ СИНТЕТИЧЕСКИМ ТКАНЕВЫМ ШЛАНГОМ И СПЕЦИАЛЬНЫМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫМ КЛЕЕМ

8.38 Проверка качества реконструированных газопроводов методом протяжки полиэтиленовых профилированных труб проводится в соответствии с 7.68 настоящего СП. Контроль качества сварных соединений - в соответствии с требованиями, предъявляемыми к соединениям деталями с закладными нагревателями.

8.39 Проверка качества реконструированных газопроводов с использованием синтетического тканевого чулка и специального двухкомпонентного клея проводится в соответствии с 7.94 настоящего СП. Контроль качества сварных соединений - в соответствии с требованиями СНиП 42-01 и положениями СП 42-101, СП 42-102.

Испытания и приемка газопроводов
Приложение А. Полиэтиленовые газовые трубы, соединительные элементы и их производители
Приложение Б. Маркировка полиэтиленовых профилированных труб
Приложение В. Буквенные обозначения величин и единицы их измерения, принятые в расчетах на прочность и устойчивость
Приложение Г. Примеры расчета на прочность и устойчивость
Приложение Д. Параметры технологического режима стыковой сварки нагретым инструментом труб и деталей из полиэтилена
Приложение Е. Машины (установки) для стыковой сварки труб из полиэтилена нагретым инструментом
Приложение Ж. Аппараты для сварки полиэтиленовых труб деталями с закладными нагревателями
Приложение И. Источники питания для сварочной техники (мини-электростанции)
Приложение К. Разъемные соединения "полиэтилен-сталь на плоских фланцах
Приложение Л. Монтажные котлованы с несанируемым участком (катушка,тройник, отвод) газопровода
Приложение М. Порядок оформления контрольных образцов
Приложение Н. Методика определения внешнего вида и размеров сварных соединений
Приложение П. Методика испытаний сварных соединений на осевое растяжение
Приложение Р. Методика ультразвукового контроля сварных соединений
Приложение С. Критерии оценки качества группы дефектов (Извлечение из методики ультразвукового контроля качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов АО "ВНИИСТ")
Приложение Т. Методика испытаний сварных муфтовых соединений на сплющивание
Приложение У. Методика испытаний седловых отводов на отрыв
Приложение Ф. Методика испытаний стыковых соединений на статический изгиб
Приложение X. Методика испытаний сварных соединений на стойкость к постоянному внутреннему давлению
Приложение Ц. Методика испытаний сварных соединений на длительное растяжение
Приложение Ш. Методика испытаний сварных соединений на стойкость к удару